¿Por qué es tan difícil mejorar la OEE?

El OEE o Overall Equipment Effectiveness ha sido durante años un métrico clave para las empresas que deciden adoptarlo como un indicador del valor neto producido por una máquina o un proceso productivo, a veces mal interpretado o incluso mal calculado por algunos no le resta su relevancia actual cuando de mejoramiento se trata, no me voy a referir a las malas prácticas de su medición ni tampoco a las trampas clásicas para aumentar su valor de manera artificial sin embargo les dejo en todo caso un vínculo a un artículo anterior que trata de explicarlo.

En esta ocasión la pregunta ¿Por qué es tan difícil mejorar la OEE? tiene que ver con la dificultad que tienen las empresas en un entorno tan complejo y volátil a la hora de mejorarlo lo cual va mucho más allá de su dificultad intrínseca pues es un indicador realmente exigente que depende de que se mejoren a su vez 3 tasas: la disponibilidad (tiempo), el rendimiento (la velocidad) y la calidad.

Pues vamos al grano, acá van las 5 razones por la que hoy es tan complejo mejorar la OEE

1. Mayor variedad de productos y exigencias de clientes.

Algunas décadas atrás la variedad de productos en el mercado era mucho menor, las fábricas tenían en su portafolio solo una decena de productos en los que enfocaban toda eficiencia posible y de esa manera mejoraban la productividad y sus costos, la formula era fabricar grandes lotes y garantizar largas programaciones en producción pero ya sabemos que eso es cuestión del pasado, hoy en una misma línea de producción podemos hacer 3 o mas cambios diarios de diferentes productos y referencias, el programa de producción es mucho mas complejo y el foco es la flexibilidad muchas veces castigando la eficiencia, por lo tanto cada que tenemos que hacer un cambio de formato o tipo de producto estaremos afectando la OEE inevitablemente.

2. Mayor innovación y rediseño de productos

La misma exigencia de clientes y la búsqueda permanente de la innovación reta las organizaciones a ajustar constantemente dimensiones, tamaños, empaques y tipos de presentación lo cual en la gran mayoría de las veces requiere ajustes a los equipos y máquinas que en el mejor de los casos únicamente afectaría los tiempos de ajuste pero en la realidad esto también impacta directamente la velocidad de operación, ajustando a la baja los parámetros de operación hasta conseguir que el equipo opere sin contratiempos con el respectivo impacto en la desempeño (velocidad) y por lo tanto en el OEE.

3. Presión de costos de materiales

Otro de los grandes retos que enfrentamos es la búsqueda constante en la reducción del costo del producto en el mercado, en palabas de Adrian Diaz youtuber español “no son los costos los que determinan el precio sino el precio el que determina los costos” y al no poder aumentar los precios en el mercado tenemos que invariablemente trabajar en los costos; una de las maneras de lograrlo es reduciendo los costos de los materiales normalmente haciendo exigencias al proveedor, esto redunda muchas veces en que el proveedor baje la calidad de los mismos afectando especificaciones de espesores, calidad de ingredientes, cambios en resistencia o propiedades lo cual inexorablemente termina impactando el desempeño de la maquina al requerirse gran cantidad de ajustes o menores velocidades para lograr la producción.

4. Alta rotación de personal

¿Quién no padece hoy de altísima rotación de personal?, el operador vitalicio cada vez es mas escaso y los pocos que quedan tienen que repartirse entre decenas de maquinas y a veces deben ser reemplazados con personal inexperto, no vamos a mencionar acá las regulares prácticas de entrenamiento y formación que tenemos en las industrias pues eso no daría para otro artículo, pero la realidad es que el personal sin experiencia frente a un equipo en una operación compleja es la formula perfecta para los errores, los paros menores y los defectos que afectarán también el desempeño de la OEE

5. Disponibilidad de repuestos

Otras épocas vivíamos cuando podíamos disponer de un inventario infinito de repuestos para poder reponer piezas por demanda en almacén, teníamos un taller de máquinas herramientas con 4 o 5 torneros dispuestos a fabricar de forma inmediata cualquier pieza, los proveedores entregaban de manera casi expedita desde sus propios inventarios gracias a procesos logísticos ágiles, hoy todos quieren cuidar el capital de trabajo y son pocos los que se animan a tener inventarios disponibles y a pesar de la evolución en materia logística definitivamente cuando se trata de importar repuestos nadie promete un tiempo de entrega (lead time) decente, sea por disrupciones de la cadena, procesos corporativos burocráticos de compra o falta de comunicación entre las áreas, la realidad es que hemos sufrido recientemente de una enorme lentitud de respuesta en los procesos de compra y entrega de repuestos que acelera el deterioro de los equipos e incrementa las averías y paros no programados por lo tanto el indicador de OEE.

Sin ánimo de ser pesimista, además de estos pueden existir hoy otros factores adicionales que no hacen fácil la gestión de la OEE; pasamos de administrar un par de perdidas en la maquina a tener toda la colección completa al tiempo pero con personas menos experimentadas y una gran cantidad de variables externas de las que tenemos poco control, la eficiencia global sigue siendo un factor determinante para logar el costo y las entregas a tiempo pero es evidente que su mejoramiento requiere mucho mas entendimiento del proceso, mayor disponibilidad de datos y sobre toda una gestión mucho más ágil de las mismas pérdidas e indicadores a nivel de piso de la operación, ojalá a través de un sistema de gestión diaria maduro y metodologías de excelencia operativa logremos este clave objetivo me mejorar la OEE para este 2024.

¿Cuál es su experiencia gestionando la OEE?